0
Tin tức

Công nghệ tách bụi trong sản xuất cát nhân tạo

Trước khi tìm hiểu về công nghệ tách bụi ra khỏi cát, chúng ta cần làm rõ lý do tại sao phải tách bụi ra khỏi cát nhân tạo, bụi này sinh ra từ đâu và có ảnh hưởng như thế nào.
 
Có hai nguyên nhân chính sinh ra bụi từ quá trình nghiền cát nhân tạo. Một là do quá trình va đập của đá với đá, đá với thiết bị nghiền. Quá trình này rất khó kiểm soát kích thước vỡ ra của đá trong quá trình này có thể sinh ra các đá có kích thước rất nhỏ (nhỏ hơn cả 0.075 mm) có thể dễ dàng đi qua mọi lớp sàng lẫn vào với các hạt cát đủ kích thước.
Nguyên nhân thứ 2 đó là trong cái quá trình va đập của các hạt đá với một động năng rất lớn làm bề mặt đá nóng lên rất nhanh khiến có những điểm vượt 825 độ C, làm biến đổi tính chất hóa học của đá, ví dụ, với đá vôi có thể để tạo ra oxit canxi thường được gọi là vôi sống.
CaCO3 → CaO + CO2↑
 
Các bụi này ảnh hưởng thế nào tới cát thành phẩm như thế nào?
Trong quá trình nghiền đá hay nghiền cát, các hạt bụi mịn sinh ra là không thể tránh khỏi. Lượng bụi này tồn dư gây ra các vấn đề sau:
Thứ nhất, các hạt bụi mịn này lẫn vào cát, làm cho tỷ lệ bột mịn cao hơn so với tiêu chuẩn cấp phối thành phần hạt. Lượng bụi mịn này quá lớn, sẽ làm cô lập xi măng, giảm độ kết dính và giảm cường độ của bê tông/ vữa.
Thứ hai, khi sản xuất cốt liệu, bụi mịn sẽ phát tán ra môi trường gây ảnh hưởng đến sinh hoạt và sức khỏe của người dân xung quanh. Luật nước ta cũng có các quy định cụ thể về tỷ lệ phát thải cho phép của mỗi đơn vị sản xuất tại mỗi địa phương cụ thể. Do vậy lượng bụi này bắt buộc phải xử lý. Thông thường các đơn vị sản xuất thường phun nước để giảm phát thải bụi. Nhưng phương pháp này không giải quyết triệt để được vấn đề, cũng như phát sinh thêm việc bụi sẽ bám vào đá thành phẩm, làm cho đá bị nhiễm bụi bẩn, làm giảm giá trị thành phẩm.
Dây chuyền nghiền cát nhân tạo không có hệ thống tách bụi.
Công nghệ tách bụi trong dây chuyền nghiền cát nhân tạo.
Để tách được bụi ra khỏi cát thành phẩm, phải dùng công nghệ và thiết bị phù hợp. Hiện nay, tối ưu nhất về kinh tế và chất lượng là dùng thiết bị phân ly, cát khi nghiền ra có bột mịn, thông qua phương pháp tuyển gió, dùng gió để hút bụi ra khỏi cát, cát đổ từ trên xuống, gió thổi từ dưới lên, cát nặng hơn nên rơi xuống, bụi nhỏ nên bị gió cuốn đi đến máy hút bụi, lọc lại như máy hút bụi gia đình.
Nguyên lý làm việc của máy thì rất đơn giản, nhưng để xử lý cả trăm tấn cát mỗi giờ, thì thiết bị phải có những thiết kế rất khắt khe về tiêu chuẩn mới đáp ứng được hiệu quả và tính ổn định.
Sản phẩm đầu ra sau khi tách bụi phải đáp ứng thành phần hạt theo Tiêu chuẩn TCVN 9205 : 2012 về CÁT NGHIỀN CHO BÊ TÔNG VÀ VỮA
1. Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này áp dụng cho cát nghiền được sản xuất bằng cách nghiền các loại đá tự nhiên có cấu trúc đặc chắc đến các cỡ hạt đạt yêu cầu dùng để chế tạo bê tông và vữa.
2. Yêu cầu kỹ thuật
2.1. Theo giá trị mô đun độ lớn, cát nghiền được phân ra hai nhóm chính:
- Cát thô khi mô đun độ lớn trong khoảng từ lớn hơn 2,0 đến 3,3.
- Cát mịn khi mô đun độ lớn trong khoảng từ 0,7 đến 2,0.
2.2. Thành phần hạt của cát nghiền, biểu thị qua lượng sót tích lũy trên sàng, nằm trong phạm vi quy định trong bảng sau:
Thành phần hạt của cát nghiền
Kích thước lỗ sàng
Lượng sót tích lũy trên sàng, % theo khối lượng
Cát thô
Cát mịn
2,5 mm
Từ 0 đến 25
0
1,25 mm
Từ 15 đến 50
Từ 0 đến 15
630 mm
Từ 35 đến 70
Từ 5 đến 35
315 mm
Từ 65 đến 90
Từ 10 đến 65
140 mm
Từ 80 đến 95
Từ 65 đến 85
CHÚ THÍCH:
- Lượng sót riêng trên mỗi sàng không được lớn hơn 45 %.
- Đối với các kết cấu bê tông chịu mài mòn và chịu va đập, hàm lượng hạt lọt qua sàng có kích thước lỗ sàng 140 mm không được lớn hơn 15 %.
2.3. Cát thô được sử dụng chế tạo bê tông và vữa. Cát mịn chỉ được sử dụng chế tạo vữa.
2.4. Hàm lượng hạt trên sàng có kích thước lỗ sàng 5 mm đối với cát nghiền dùng chế tạo vữa, phần trăm theo khối lượng, không lớn hơn 5 %.
2.5. Hàm lượng hạt lọt qua sàng có kích thước lỗ sàng 75 mm, phần trăm theo khối lượng, không lớn hơn:
- Đối với cát thô: 16 %
- Đối với cát mịn: 25 %
CHÚ THÍCH: Đối với các kết cấu bê tông chịu mài mòn và chịu va đập, hàm lượng hạt qua sàng có kích thước lỗ sàng 75 mm không được lớn hơn 9 %.
2.6. Tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể, có thể sử dụng cát nghiền có hàm lượng hạt lọt qua sàng có kích thước lỗ sàng 140 mm và 75 mm khác với các quy định trên nếu kết quả thí nghiệm cho thấy không ảnh hưởng đến chất lượng bê tông và vữa.
2.7. Hàm lượng hạt sét không lớn hơn 2 %.
2.8. Hàm lượng clorua trong cát nghiền, tính theo ion Cl- tan trong axit.
2.9. Cát nghiền được sử dụng khi khả năng phản ứng kiềm - silic của cát kiểm tra theo phương pháp hóa (TCVN 7572-14:2006) nằm trong vùng cốt liệu vô hại. Khi kết quả kiểm tra khả năng phản ứng kiềm - silic của cát nghiền nằm trong vùng có khả năng gây hại thì phải thí nghiệm kiểm tra bổ sung theo phương pháp thanh vữa (TCVN 7572-14:2006) để đảm bảo chắc chắn vô hại.
Cát nghiền được coi là không có khả năng xảy ra phản ứng kiềm - silic nếu biến dạng (e) ở tuổi 6 tháng xác định theo phương pháp thanh vữa nhỏ hơn 0,1 %.
 
Ngoài công nghệ tách khô, còn có công nghệ rửa nước truyền thống, vốn được sử dụng rộng rãi ở Việt Nam.
  • Công nghệ tách bụi ướt – sử dụng nước để tách rửa các bụi bẩn ra.
  • Công nghệ tách bụi khô – tách bụi bằng một hệ thống các cột lọc và bơm hút không khí.
 
Hãy thử làm phép so sánh hai công nghệ tách bụi ra khỏi cát nhân tạo:
1. Công nghệ tách bụi ướt trong dây chuyền nghiền cát nhân tạo.
Với công nghệ này bụi sẽ được tách ra khỏi hạt cát là 100%, và chi phí đầu tư ban đầu là rất rẻ vì nó vốn dĩ có cấu tạo rất đơn giản không yêu cầu cao về kỹ thuật thiết bị.
Nhưng vấn đề ở đây đó là bụi sau khi được tách ra sẽ được xử lý như thế nào? Bụi này bao gồm các hạt rất nhỏ cộng thêm thành phần hóa học như vôi tôi khi gặp nước sẽ hình thành một thể huyền phù vừa có đặc tính của vôi vừa có đặc tính của bùn rất khó xử lý.
Hiện nay, các đơn vị sản xuất nhỏ lẻ địa phương thường xử lý bằng phương pháp lắng cặn và tuần hoàn nước, thậm chí cá biệt có những nơi thải thẳng nước thải xuống sông suối. Điều này làm ô nhiễm môi trường lớn và dễ dàng bị cơ quan pháp luật xử lý.
Công nghệ tách bụi ướt.
 
2. Công nghệ tách bụi khô trong dây chuyền công nghệ nghiền cát nhân tạo.
Ưu điểm:
– Không gây ô nhiễm môi trường.
– Tận thu được các bụi này để đem đi ứng dụng cho các lĩnh vực khác, ví dụ như làm phụ gia, hoặc nguyên liệu cho các nhà máy đóng gạch không nung làm giảm lượng xi măng, mà lại tăng độ chống thấm của viên gạch. Cho asphalt vào bê tông.
– Gia tăng giá trị kinh tế cho đá vôi. Cùng một mỏ đá, giờ đây ta có thể sản xuất thêm sản phẩm mới là bột đá mịn ngoài đá vôi xây dựng và cát.
Dây chuyền nghiền sử dụng công nghệ tách bụi khô.
Nhược điểm:
– Công nghệ mới đòi hỏi cán bộ kỹ thuật có trình độ phù hợp.
– Số vốn đầu tư ban đầu cho phần thiết bị sẽ rất lớn. Tuy nhiên, tính tổng thể, thì cũng không lớn hơn chi phí đầu tư hồ chứa và hao hụt sản lượng thành bùn.
 
Mời quý vị tham khảo Cơ cấu tách bụi ra khỏi cát nhân tạo qua video sau đây:
 
Công ty Cổ phần Kinh doanh Quốc tế Đại Việt 
Website: www.daiviet-group.vn
SĐT: 0905.618.666

Viết bình luận

Zalo Đại Việt Messenger Đại Việt